Barajlama Üretim Süresini Anında %30 Nasıl Kısaltıyor?

Pek çok üretici aynı sorunla karşı karşıya: Üretim planlanandan daha uzun sürüyor, siparişler sırada bekliyor ve küçük gecikmeler tüm fabrikaya yayılıyor. Ekipler bunu işçilerden daha hızlı hareket etmelerini isteyerek çözmeye çalıştıklarında kalite düşebilir ve baskı artabilir. Daming'in üretim süresinde %30 oranında azalma bildirdiği farklı bir yol gösteriyor. Odak noktası insanları aceleye getirmek değil. Gecikmeleri tespit etmek, üretim akışını iyileştirmek ve her takıma daha net bir çalışma yöntemi sunmaktır. Süreç, tüm üretim döngüsünün yakından incelenmesiyle başlar. Bir şirket aşağıdakiler için harcanan zamanı kaydedebilir: - Malzeme hazırlama - Ekipman kurulumu - Ürün işleme - Kalite kontrolleri - Dahili taşıma - Paketleme ve depolama Bu veriler, verimli çalışmayı bekleme süresinden ayırmaya yardımcı olur. Sipariş fabrikada iki gün kalırken bir makine altı saat çalışabilir. Ekstra süre genellikle kurulum gecikmelerinden, eksik malzemelerden, tekrarlanan denetimlerden veya ekipler arasındaki zayıf koordinasyondan kaynaklanır. Daming'in yaklaşımı birkaç pratik adımla anlaşılabilir. 1. Adım: Üretim sürecinin haritasını çıkarın Siparişin alınmasından bitmiş ürünlere kadar her aşamayı yazarak başlardım. Her aşamada işi kimin üstlendiği, hangi bilgilerin gerekli olduğu ve görevin normalde ne kadar süreceği gösterilmelidir. Bu basit harita, günlük operasyonlar sırasında gözden kaçırılması kolay sorunları ortaya çıkarabilir. Örneğin, bir üretim ekibi bir görevi zamanında bitirebilir ancak bir çizim, bir araç veya başka bir departmandan onay almak için üç saat bekleyebilir. Açık bir süreç haritası, genel bir şikayeti (üretim yavaştır) ölçülebilen belirli sorunlara dönüştürür. 2. Adım: Beklemenin ana kaynağını bulun Her gecikme aynı etkiye sahip değildir. Haftada bir kez bazı gecikmeler yaşanıyor. Diğerleri her sırada ortaya çıkar ve zamanla daha büyük bir kayıp yaratır. Daming, her üretim aşaması için planlanan zamanı gerçek zamanla karşılaştırabilir. Karşılaştırma, ekipman kurulumunun, malzeme hareketinin veya kalite kontrollerinin beklenenden daha fazla zaman aldığını gösterebilir. Bu, yöneticilere eylem için daha iyi bir temel sağlar. Fabrikanın tamamını değiştirmek yerine hattın geri kalanını geride bırakan adımlara odaklanabilirler. 3. Adım: Üretim başlamadan önce malzemeleri hazırlayın Malzeme kıtlığı önlenebilir duraklamalara neden olur. Bir işçi başlamaya hazır olabilir ancak gerekli parçalar iş istasyonuna ulaşmamıştır. Pratik bir çözüm ise her sipariş için malzeme kontrol listesi hazırlamaktır. Kontrol listesi miktar, spesifikasyon, depolama yeri ve teslimat süresini içerebilir. Sorumlu bir ekip üyesi, sipariş üretime girmeden önce listeyi onaylayabilir. Bu küçük değişiklik, çalışanların üretime daha fazla, aramaya, aramaya veya beklemeye daha az zaman ayırmasına yardımcı olur. 4. Adım: Kurulum değişikliklerini azaltın Kurulum çalışması, ekipmanın temizlenmesini, aletlerin değiştirilmesini, programların değiştirilmesini ve bir sonraki ürün spesifikasyonunun kontrol edilmesini içerebilir. Bu görevler sabit bir yöntem olmadan yerine getirildiğinde her operatör farklı bir rutin kullanabilir. Daming, standart bir kurulum sırası oluşturabilir ve yaygın olarak kullanılan araçları önceden hazırlayabilir. Açık etiketler, sabit saklama yerleri ve basit inceleme formları, güvenlik kontrollerini ortadan kaldırmadan geçiş sürecini kısaltabilir. Amaç adımları atlamamak. Amaç tekrarlanan hareketleri ve belirsiz kararları ortadan kaldırmaktır. 5. Adım: Üretim ve kalite ekiplerini bağlayın Denetim ancak tam parti tamamlandıktan sonra başladığında kalite kontrolleri genellikle daha uzun sürer. Bu noktada bir sorun ortaya çıkarsa ekibin birçok ürün üzerinde yeniden çalışması gerekebilir. Daha iyi bir iş akışı, önemli aşamalardaki kontrolleri içerebilir. Operatörler üretim sırasında temel noktaları incelerken, kalite personeli de ekstra dikkat gerektiren konuları inceliyor. Bu, daha erken geri bildirim sağlar ve büyük yeniden çalışma partilerinin olasılığını azaltır. Kesin denetim yöntemi ürüne, ekipmana ve müşteri gereksinimlerine bağlıdır. Süreç, yoğun bir vardiya sırasında işçilerin takip edebileceği kadar açık kalmalıdır. 6. Adım: Doğru sonuçları takip edin Daha kısa üretim süresi yalnızca kalite ve güvenliğin istikrarlı kalması durumunda faydalıdır. Barajlama birkaç önlemi birlikte takip etmelidir: - Toplam üretim süresi - Kurulum süresi - Bekleme süresi - Yeniden çalışma oranı - Zamanında teslimat - Ekipman aksama süresi - Güvenlik olayları Tek bir sayı tam sonucu açıklayamaz. Yeniden işleme artarken üretim süresi düşerse sürecin yeniden gözden geçirilmesi gerekir. Teslimat iyileşirse ve kalite sabit kalırsa değişim daha anlamlı olur. Benzer gecikmelerle karşılaşan üreticiler için, yerel koşulları kontrol etmeden başka bir şirketin sürecini kopyalamaktan kaçınırdım. Bir fabrikanın farklı ekipmanları, sipariş büyüklükleri, personel seviyeleri ve müşteri gereksinimleri olabilir. Daming'in durumundan alınacak en yararlı ders yöntem: tüm iş akışını ölçün, tekrarlanan gecikmeleri tespit edin, her seferinde bir aşamayı iyileştirin ve sonucu üretim ve kalite verileriyle gözden geçirin. %30'luk bir azalma, her işletme için bir vaat değil, bildirilen bir vaka sonucu olarak değerlendirilmelidir. Hangi seviyedeki iyileşmenin gerçekçi olduğuna karar verebilmek için her fabrikanın kendi kayıtlarına ihtiyacı vardır. Ekipler tahmin yürütmeyi net süreç verileriyle değiştirdiğinde, üretim kararlarının açıklanması ve sürdürülmesi kolaylaşır.

Pek çok takım efor eksikliğinden dolayı zaman kaybetmez. Tekrarlanan aramalar, belirsiz görev notları, dağınık dosyalar ve iş gününü kesintiye uğratan küçük kararlar nedeniyle kaybediyorlar. Daming de aynı sorunla karşılaştı. Günlük görevleri arasında müşteri isteklerini kontrol etmek, elektronik tabloları güncellemek, raporlar hazırlamak ve rutin mesajlara yanıt vermek yer alıyordu. Sık sık geç saatlere kadar çalışıyordu ama ertesi sabah hâlâ yarım kalmış işlerle başlıyordu. Beş gün boyunca çalışmalarını takip etmeye karar verdi. Sonuç onu şaşırttı: Zamanının büyük bir kısmı, temel işlerden ziyade tekrarlanan eylemlere harcanıyordu. Zaman kazandıran yöntemi basitti. Her an daha hızlı çalışmaya çalışmadı. İşin bir adımdan diğerine geçme şeklini değiştirdi. 1. Tekrarlanan görevleri takip edin Beş dakikadan fazla süren her görevi kaydederek başlıyorum. Şunları yazıyorum: - Ne yapmam gerekiyor - Ne kadar zaman alıyor - Ne sıklıkta görünüyor - Gecikmelere ne sebep oluyor - Görevin benim kişisel kararıma ihtiyacı olup olmadığı Daming, aynı üç dosyayı günde birkaç kez açtığını buldu. Ayrıca e-postalardaki müşteri ayrıntılarını elle bir e-tabloya kopyaladı. Her eylem yalnızca birkaç dakika sürdü, ancak toplam süre gün boyunca bir saatten fazlaya ulaştı. Küçük gecikmeler büyük bir kayıp zaman bloğu oluşturabilir. 2. Benzer grup çalışmaları Daming, gelen mesajlara cevap verirdi. Bu, dikkatinin müşteri soruları, raporlar ve dahili talepler arasında değişmesine neden oldu. Programını değiştirdi. Gün içinde belirli noktalarda rutin mesajları kontrol etti ve benzer talepleri birlikte ele aldı. Rapor güncellemeleri tek bir çalışma bloğunda kaldı. Veri girişi başka bir yerde kaldı. Bir görev sık sık ortaya çıktığında aynı kuralı kullanıyorum: Hemen yanıtlanması mı gerektiğini, yoksa sadece programda açık bir yere mi ihtiyacı olduğunu soruyorum. Bu, görev anahtarlarının sayısını azalttı. Çalışmasını takip etmek daha kolay hale geldi ve daha az kaçınılabilir düzeltme yaptı. 3. Basit şablonlar oluşturun Daming, ortak işler için kısa şablonlar oluşturdu: - Müşteri yanıt formatları - Rapor başlıkları - Dosya adları - Toplantı notları - Haftalık görev listeleri Şablonlar kararın yerini almadı. Tekrarlanan yazmayı kaldırdılar ve doğru yapıyla başlamasına yardımcı oldular. Örneğin, müşteri hizmetleri yanıtı müşterinin sorusunu, halihazırda gerçekleştirilen işlemi, bir sonraki adımı ve beklenen yanıt noktasını içeriyordu. Hâlâ her durum için ifadeleri değiştiriyordu ama artık her mesajı boş bir sayfadan oluşturmak zorunda değildi. Yararlı bir şablon, mesajın kopyalandığını hissettirmeden adımları kaydetmelidir. 4. Önemli bilgiler için tek kaynak bulundurun Değişiklikten önce, Daming notları e-posta taslaklarında, yerel belgelerde, sohbet mesajlarında ve kağıt defterlerde sakladı. Sık sık bir ayrıntıyı gördüğünü hatırlıyordu ama nerede olduğunu hatırlamıyordu. Aktif proje bilgilerini tek bir paylaşılan belgeye taşıdı. Her öğede şunlar vardı: - Açık bir görev adı - Sorumlu kişi - Mevcut durum - Bir sonraki eylem - Son güncelleme tarihi Bu, ekibe kontrol edebileceği tek bir yer sağladı. Aynı zamanda tekrarlanan soruları da azalttı. İyi görünen ancak genellikle göz ardı edilen karmaşık bir sistem yerine, insanların her gün kullandığı basit bir sistemi tercih ederim. 5. Net bir durma noktası belirleyin Bazı görevler, ne zaman tamamlanacağını kimse tanımlamadığı için genişler. Daming, yararlı bilgiler zaten netleştikten sonra raporları ayarlamaya devam ediyordu. Bir durdurma kuralı ekledi: - Gerekli veriler mevcut - Ana hata kontrolleri tamamlandı - Okuyucu bir sonraki eylemi anlayabilir - Açık olan herhangi bir konu kaydedilir Bu, diğer işler için zaman korumasına yardımcı oldu. Bir raporun düzenini değiştirmek için daha fazla saat harcanması nedeniyle daha kullanışlı hale gelmez. 6. Sonucu gerçek sayılarla gözden geçirin Daming, değişiklikten önceki hafta ve değişiklikten sonraki haftanın çalışma kayıtlarını karşılaştırdı. Tekrarlanan görevlere, düzeltmelere, mesaj işlemeye ve rapor hazırlamaya harcanan zamanı ölçtü. Aynı görev grubu üzerindeki toplam çalışma süresi yaklaşık %30 oranında azaldı. Sonuç olarak daha az görev değişimi, yeniden kullanılabilir şablonlar ve daha az arama yapıldı. Herkesin aynı miktarda zaman kazanacağı bir vaat değildi. Bu detay önemli. Zaman kazandıran bir yöntem, kendi çalışmanıza, araçlarınıza ve ekip alışkanlıklarınıza göre kontrol edilmelidir. Yedi gün sonra sistemi gözden geçirmenizi öneririm. Çabayı azaltan adımları koruyun. Görevin ilerlemesine yardımcı olmadan fazladan kayıt işi yaratan tüm adımları kaldırın. Daming'in yaklaşımı aceleyle ilgili değildi. Tekrarlanan kararları sıradan işlerden çıkarmakla ilgiliydi. Kaybedilen zamanı ararken insanlardan daha çok çalışmalarını isteyerek başlamıyorum. Bir görevin izlediği yola bakıyorum. Aynı bilgilerin birden fazla kez girilmesi, dosyaların bulunmasının zor olması veya rutin soruların odaklanılan çalışmayı kesintiye uğratması durumunda süreçte küçük bir değişiklik yapılması gerekebilir. Açık bir görev listesi, kullanışlı bir şablon ve bilgi için güvenilir bir yer, gözle görülür bir fark yaratabilir. En iyi sonuç, yöntemin test edilmesi, değişikliğin ölçülmesi ve yalnızca işin yönetilmesini kolaylaştıracak olanı tutmaktan gelir.

Üretim geride kaldığında sorun nadiren yavaş çalışan bir işçi veya meşgul bir makineden kaynaklanır. Gecikmeler genellikle malzemelerin beklenmesinden, tekrarlanan kurulum görevlerinden, net olmayan çalışma talimatlarından, yanlış aşamada yapılan kalite kontrollerinden ve kimsenin yakından takip etmediği ekipman duruşlarından kaynaklanır. Bu modeli birçok üretim ekibinde gördüm. Bir hat tüm gün boyunca aktif görünebilir ancak tamamlanmış çıktı planın altında kalır. Cevap her zaman daha fazla emek eklemek değildir. Daha iyi bir yol, tekrar tekrar ortaya çıkan küçük gecikmeleri ortadan kaldırmaktır. Barajlama, bir istasyonu daha hızlı çalışmaya itmek yerine tüm iş akışına bakarak üretim hızını artırabilir. ## Net bir üretim temeli ile başlayın Hattı değiştirmeden önce, birkaç basit rakamı kaydederdim: - Vardiya başına planlanan çıktı - Fiili bitmiş çıktı - Ortalama çevrim süresi - Değiştirme süresi - Ekipman durma süresi - Parçalar veya onay için bekleme süresi - Yeniden işleme miktarı - Her denetim noktasındaki geçiş oranı Bu veriler, ekibin yavaş üretimin gerçek kaynağını bulmasına yardımcı olur. Örneğin bir hattın hedef çevrimi 60 saniye olabilirken ana istasyon 52 saniyede çalışabilir. Kayıp zaman, her iki saatte bir 15 dakikalık malzeme sıkıntısından kaynaklanabilir. Makine hızını artırmak bu sorunu çözmez. Kısa bir gözlem süresi, “hat çok yavaş” gibi genel bir şikayetten daha fazlasını ortaya çıkarabilir. ## Tekrarlanan beklemeleri ortadan kaldırın Bekleme, gözden kaçırılması en kolay alanlardan biridir. Operatörler vidaları, etiketleri, ambalajları, aletleri veya yedek parçaları toplamak için istasyonlarından ayrılabilir. Her yolculuk yalnızca birkaç dakika sürebilir. Tam bir vardiya boyunca toplam büyük bir kayıp haline gelebilir. Sık kullanılan eşyaları kullanım noktasının yakınına yerleştirirdim ve her eşya için sabit bir saklama konumu işaretlerdim. Basit bir yeniden doldurma kartı veya dijital uyarı, stokun belirli bir seviyeye ulaştığını depo ekibine bildirebilir. Örneğin bir paketleme hattı, kartonların küçük partiler halinde gelmesi nedeniyle saatte birkaç dakika kaybedebilir. Sabit bir teslimat programı, makineyi değiştirmeden bu kesintiyi azaltabilir. ## Hazırlıkla kurulum süresini azaltın Birçok fabrika kuruluma yalnızca önceki parti bittikten sonra başlar. Bu önlenebilir aksama süresi yaratır. Ekip, makine durmadan önce onaylanmış malzemeleri, araçları, etiketleri ve çalışma talimatlarını hazırlayabilir. Kurulum kontrol listesi, neyin hazır olduğunu ve nelerin hala ilgilenilmesi gerektiğini gösterebilir. Kurulum işini iki gruba ayırmayı tercih ediyorum: - Hat çalışırken tamamlanan görevler - Hattın durmasını gerektiren görevler Bu yöntem, iki ürün arasındaki boşta kalma süresinin kısaltılmasına yardımcı olur. Ekip, her değişiklikten sonra kurulum süresini kaydetmeli ve kolaylaştırılabilecek bir görev aramalıdır. ## Hattı dengeleyin Hızlı istasyon her zaman toplam çıktıyı artırmaz. Bir sonraki istasyon daha yavaş çalışırsa iki nokta arasında ürünler toplanacaktır. Her istasyonun döngü süresini karşılaştırır ve işin yoğunlaştığı alanları işaretlerdim. Küçük değişiklikler aşağıdakilere yardımcı olabilir: - Bir görevi yakındaki bir istasyona taşıyın - Uzun bir manuel işlemi iki parçaya bölün - Aletleri daha kolay erişebileceğiniz bir yere yerleştirin - Ürünü tutmak için basit bir sabitleme kullanın - En yoğun adım sırasında personel sayısını ayarlayın Amaç istikrarlı bir akıştır. Benzer çalışma sürelerine sahip bir hat, genellikle çok hızlı bir istasyona ve belirgin bir darboğaza sahip bir hattan daha iyi performans gösterir. ## İnsanların takip edebileceği standart işleri kullanın İş talimatları, işin gerçekte yapılma şekliyle eşleşmelidir. Belgede eski bir yöntem gösteriliyorsa operatörler bu yöntemi kullanmayı bırakabilir. Yararlı bir talimat sayfası şunları içerebilir: - Kısa bir görev dizisi - Önemli pozisyonların fotoğrafları - Gerekli araçlar - Kalite noktaları - Güvenlik hatırlatmaları - Bir kusur ortaya çıktığında yapılacak eylem Talimatı çalışma alanının yakınına yerleştirir ve operatörlerden kullanımının kolay olup olmadığını kontrol etmelerini isterim. Geri bildirimleri genellikle ofis ekiplerinin göremediği adımları tanımlar. Açık standart çalışma aynı zamanda yeni çalışanların, deneyimli personelin daha az kesintiye uğramasıyla süreci öğrenmesine de yardımcı olur. ## Makinenin durma nedenini takip etmek “Makine durdu” yeterli bilgi değil. Ekip bunun nedenini kaydetmelidir: - Malzeme sorunu - Takım ayarı - Sensör alarmı - Mekanik arıza - Kalite tutma - Operatör değişikliği - Temizleme veya inceleme Bir hafta sonra Daming, bu nedenleri kayıp dakikalara göre sıralayabilir. Daha küçük sorunlardan önce en büyük nedene dikkat edilmelidir. Rutin kontroller bazı duraklamaları da önleyebilir. Bakım personeli teknik beceri gerektiren görevleri yerine getirirken, operatörler vardiyanın başında önemli noktaları denetleyebilir. Bu bölüm, temel kontrolleri hatta yakın tutar ve bakıma daha iyi bilgi sağlar. ## Kalite kontrollerini sürece yaklaştırın Üretimin sonuna doğru kusurlar bulunursa, ekibin birkaç saatlik çalışmayı onarması veya iptal etmesi gerekebilir. Kaynağın kontrol edilmesi sorunları daha erken tespit edebilir. Operatör, ürün ilerlemeden önce en yaygın kalite noktalarını doğrulayabilir. Basit bir kusur panosu, her sorunun türünü, yerini ve zamanını gösterebilir. Örneğin, bir konnektör sıklıkla yanlış açıyla takılıyorsa, küçük bir kılavuz veya fikstür hatayı azaltabilir. Süreç tasarımı aynı hatanın tekrar olmasına izin verdiğinde eğitim tek başına yeterli olmayabilir. ## Sonuçları gerçek rakamlarla gözden geçirin Her değişiklikten sonra, yeni verileri temel çizgiyle karşılaştırırım: - Vardiya başına çıktı - Döngü süresi - Kurulum süresi - Durdurma süresi - Yeniden çalışma oranı - Bekleme süresi Kusurlar, fazla mesai veya işçi gerginliği aynı anda artıyorsa daha hızlı bir hat daha iyi bir hat değildir. Üretim hızının istikrarlı kalite ve güvenli çalışma koşullarıyla birlikte artması gerekiyor. Daming'in fabrikanın her parçasını aynı anda değiştirmesine gerek yoktur. Bir satırın odaklanmış bir incelemesi, hangi eylemlerin değere sahip olduğunu gösterebilir. Aynı yöntem daha sonra diğer alanlara da uyarlanabilir. En yararlı ders basittir: Boşa harcanan zaman görünür hale geldiğinde üretim hızı artar. Net veriler, hazırlanmış malzemeler, dengeli çalışma, pratik talimatlar ve erken kalite kontrolleri, Daming'in yalnızca baskıya dayanmadan daha sorunsuz bir üretim akışı oluşturmasına yardımcı olabilir.

Üretim gecikmeleri genellikle büyük bir sorundan ziyade küçük boşluklardan kaynaklanır. İşçiler malzeme beklerken makine boşta kalabilir. Talimatlar net olmadığı için ekip aynı kurulumu tekrarlayabilir. Bitmiş bir parti, birisi kontrol edene kadar yerde kalabilir. Daming'in basit yaklaşımı tek bir soruyla başlıyor: İş nerede bitiyor? Yeni ekipman satın alarak veya daha fazla personel ekleyerek başlamıyorum. Üretim akışının tamamını izliyorum, bekleme noktalarını kaydediyorum ve bir sonraki görevi yavaşlatan adımları düzeltiyorum. ### 1. Sipariş girişinden sevkiyata kadar her aşamayı yazdığım tam üretim yolunu çizin: - Sipariş incelemesi - Malzeme hazırlama - Makine kurulumu - Üretim - Kalite kontrolü - Paketleme - Teslimat Liste bekleme süresini, hareketi, yeniden çalışmayı ve onayı içermelidir. Küçük bir mobilya atölyesi, bir masanın üretiminin dört saat sürdüğünü bildirebilir. İşlemi inceledikten sonra, sahibi gerçek kesme, zımparalama ve montajın yalnızca iki buçuk saat sürdüğünü görebilir. Zamanın geri kalanı malzeme aramakla, makinenin kurulumunu beklemekle ve çalışma alanları arasında parçaların taşınmasıyla geçiyor. Bu görüş tartışmayı değiştiriyor. Amaç işçileri aceleye getirmek değil. Amaç, müşteri değeri yaratmayan zamanı azaltmaktır. ### 2. Bir hafta boyunca bekleme süresini takip edin Dört sütunlu basit bir sayfa kullanıyorum: | Görev | Başlangıç ​​zamanı | Durdurma zamanı | Gecikme nedeni | |---|---:|---:|---| | Malzeme hazırlama | 8:00 | 8:18 | Bağlantı elemanları eksik | | Makine kurulumu | 8:20 | 8:42 | Takım değiştirme | | Kalite kontrolü | 11:10 | 11:35 | Başka bir hatta hizmet veren müfettiş | Kaydın özel bir yazılıma ihtiyacı yoktur. Basılı bir form veya paylaşılan bir e-tablo küçük bir ekip için işe yarayabilir. Birkaç gün sonra tekrarlanan gecikmeleri görmek daha kolay hale gelir. Eksik bir etiket bir kez önemsiz görünebilir. Her partide bir gecikmeye neden oluyorsa, dikkati hak ediyor. ### 3. Makine durmadan önce malzemeleri hazırlayın Üretim başlamadan önce yaygın bir gecikme başlar. İşçiler, önceki parti bittikten sonra parçaları, aletleri, etiketleri ve paketleme malzemelerini toplar. Daming'in yöntemi bu hazırlığı aktif üretim dönemine taşıyor. Bir parti çalışırken, başka bir malzeme seti kontrol edilir ve bir sonraki çalışma alanının yakınına yerleştirilir. Basit bir hazırlık listesi şunları içerebilir: - Doğru malzeme kodu - Gerekli miktar - Aletin durumu - Ürün etiketi - Çalışma talimatları - Ambalaj malzemeleri - Kalite kontrol formu Bu, her şeyi makinenin yanına koymak anlamına gelmez. Fazla öğeler dağınıklık ve karışıklık yaratabilir. Ekip yalnızca bir sonraki partinin ihtiyaç duyduğu şeyleri hazırlamalıdır. ### 4. Kurulum talimatlarını çalışma alanının yanında bulundurun Çalışanlar hafızaya güvendiğinde veya eski mesajlar arasında arama yaptığında kurulum süresi uzar. Aşağıdakileri gösteren kısa bir talimat kartını tercih ederim: - Ürün modeli - Makine ayarları - Takım numarası - Malzeme boyutu - Örnek fotoğraf - Kalite noktaları - Güvenli çalıştırma notları Bir ayar değiştiğinde, süreçten sorumlu kişi kartı günceller. Ekip daha sonra farklı notlar kullanmak yerine güncel bir yöntemi izleyebilir. Bir metal parça tedarikçisi, her baskı makinesinin yanına lamine bir kart yerleştirerek tekrarlanan kurulum sorularını azaltabilir. Kart eğitimin yerini almaz. Eğitimli işçilere günlük çalışma sırasında ortak bir referans sağlar. ### 5. Benzer işleri dikkatli bir şekilde gruplandırın Bir ürün türünden diğerine geçiş, gerçek üretim çalışmasından daha fazla zaman alabilir. Benzer işleri gruplandırmak temizleme, alet değiştirme ve yazılım ayarlamalarını azaltabilir. Örneğin bir matbaa, aynı kağıt boyutunun birlikte kullanıldığı siparişleri planlayabilir. Bir gıda paketleme hattı, aynı çalışma periyodunda benzer sızdırmazlık ayarlarına sahip ürünleri çalıştırabilir. Bu yöntemin kontrole ihtiyacı var. Büyük partiler stok fazlası oluşturabilir ve diğer siparişleri geciktirebilir. Depolama sorunu yaratmadan kurulum işini azaltan en küçük pratik grubu kullanıyorum. ### 6. Kalite kontrollerini sürece yaklaştırın Üretimin sonunda bulunan bir kusur, tüm partinin onarım için geri gönderilmesine neden olabilir. Kaynağın yakınında yapılacak bir kontrol sorunu daha erken yakalayabilir. Operatör kurulumdan sonra ilk parçayı inceleyebilir, ardından çalışma sırasında küçük bir numuneyi inceleyebilir. Kesin sıklık ürüne ve müşteri ihtiyacına bağlıdır. Yararlı kontroller şunları içerebilir: - Boyut - Ağırlık - Yüzey durumu - Renk - Etiket konumu - İşlev - Paketleme durumu Kayıt, neyin kontrol edildiğini ve hangi işlemin yapıldığını göstermelidir. Yalnızca evrak işi yaratan bir çek, üretim süresini kısaltmaz. ### 7. Görünür bir üretim panosu kullanın Temel bir pano şunları gösterebilir: - Sipariş numarası - Ürün - Adet - Mevcut aşama - Sorumlu kişi - Engellenen sebep - Planlanan tamamlanma süresi Amaç, paylaşılan farkındalıktır. Bir emir engellendiğinde nedeninin görünür olması gerekir. “Beklemek” yeterince açıklamıyor. "12 mm malzemeyi beklemek" satın alma veya depo ekibine net bir görev verir. Dijital araçlar yardımcı olabilir ancak beyaz tahta küçük bir atölyeye daha uygun olabilir. En iyi araç, insanların güncellediği ve anladığı araçtır. ### 8. Tek seferde bir gecikmeyi gözden geçirin Birçok ekip veri toplar ve ardından uzun bir değişiklik listesi oluşturur. Bu da sürecin yönetilmesini zorlaştırabilir. Tekrarlanan bir gecikme seçiyorum, bir ayarlamayı test ediyorum ve sonucu önceki haftayla karşılaştırıyorum. Ölçü şu şekilde olabilir: - Toplam üretim saati - Hazırlık süresi - Bekleme süresi - Yeniden çalışma miktarı - Vardiya başına tamamlanan siparişler Bir partiden önce takımların hazırlanması kurulum süresini kısaltıyorsa, uygulamayı sürdürün ve bunun başka bir sorun yaratıp yaratmadığını kontrol edin. Değişikliğin yararlı bir etkisi yoksa kaldırın ve farklı bir nedeni test edin. ### Pratik bir örnek Küçük bir marangoz imalatçısı beş benzer siparişin üretimini kaydediyor. Veriler şunları göstermektedir: - Donanım aramak için harcanan 20 dakika - Kesim planı için 15 dakika beklemek - Panellerin alanlar arasında taşınması için 25 dakika - Yanlış konumda açılan deliklerin sabitlenmesi için 30 dakika Sahibi dört noktayı değiştirir: 1. Donanım, kesim başlamadan önce siparişe göre paketlenir. 2. Kesim planları günlük iş listesiyle birlikte yazdırılır. 3. Kesim ve montaj arasına işaretli bir tutma alanı yerleştirilir. 4. Tam parti devam etmeden önce ilk panel kontrol edilir. Atölyenin bu değişiklikler için yeni bir binaya ihtiyacı yok. Ekip daha net bir akış oluşturuyor ve bir sonraki üretim haftasında aynı ölçümleri kaydediyor. ### Kaçınacağım şey Süreci gözden geçirmeden sabit bir zaman yüzdesi tasarrufu sözü vermem. Her fabrikanın farklı ürün, ekipman, personel ve kalite gereksinimleri vardır. Ayrıca gecikmeleri ortadan kaldırmadan işçileri daha hızlı hareket etmeye zorlamaktan da kaçınırdım. Bu, hataları, yorgunluğu ve yeniden çalışmayı artırabilir. Daha kısa bir üretim döngüsü, daha iyi hazırlık ve daha net aktarımlarla elde edilmelidir. Daming'in yöntemi pratik bir alışkanlık etrafında inşa edilmiştir: işi gözlemleyin, gecikmeyi kaydedin, bir nedeni düzeltin ve sonucu ölçün. Ekip beklemeyi sürecin normal bir parçası olarak görmeyi bıraktığında üretim süresinin kontrolü genellikle daha kolay hale gelir.

Üretim yavaşladığında bunun nedeni nadiren tek başına bir makinedir. Gecikmiş malzeme teslimatı, tekrarlanan kurulum çalışmaları, uzun denetim döngüleri ve plansız bakımların tümü günlük çıktıyı azaltabilir. Bunu soğutma ekipmanı atölyelerinde gördüm. Bir hat sabahtan akşama kadar meşgul görünse de tamamlanan siparişler planın altında kalıyor. Ekip çok çalışıyor ancak her operasyon arasında zaman kaybı oluyor. Daming'in daha verimli bir üretim planını destekleyebileceği yer burasıdır. Yüzde 30 daha hızlı üretim hedefi her fabrika için sabit bir vaat olarak görülmemeli. Gerçek sonuç ekipmana, ürün tasarımına, personele, süreç düzenine ve bakıma bağlıdır. Açık bir üretim incelemesi, Daming ekipmanının boşa harcanan zamanı azaltmaya nerede yardımcı olabileceğini gösterebilir. Süreç dört pratik adımla başlayabilir. 1. Mevcut üretim döngüsünü ölçün Mevcut hattan gelen verilerle başlıyorum: - Her üretim aşaması için gereken süre - Ortalama kurulum ve değiştirme süresi - Operasyonlar arasındaki bekleme süresi - Denetim ve yeniden çalışma oranları - Her ay bakım saatleri - Vardiya başına çıktı Bu, ekibe faydalı bir temel sağlar. Bu rakamlar olmadan yeni bir kompresörün, üretim ünitesinin veya destek sisteminin süreci iyileştirip iyileştirmediğine karar vermek zordur. Örneğin bir atölye normal vardiyada 100 adet üretim yapabiliyor. Operatörler ayarları düzenlerken ve çalışma koşullarını kontrol ederken hat, partiler arasında 20 dakika harcayabilir. Bu süre gün boyunca artar. Daha iyi eşleşen bir sistem ve daha net çalışma talimatları bu boşlukların azaltılmasına yardımcı olabilir. 2. Ekipmanı gerçek iş yüküyle eşleştirin Her fabrikanın farklı bir üretim modeli vardır. Bazıları sürekli taleple çalışır. Diğerleri çeşitli ürün türlerini, küçük partileri veya sezonluk siparişleri ele alır. Şu tür sorulara bakıyorum: - Gerekli soğutma kapasitesi nedir? - Sistem ne sıklıkla başlayıp duruyor? - Hangi çalışma koşulları yaygındır? - Ekipmanın birden fazla modeli desteklemesi gerekiyor mu? - Kurulum ve servis için ne kadar alan mevcut? - Yerel teknisyenler sistemin bakımını yapabilir mi? Gerçek iş yüküne uygun bir sistem, gereksiz güç kullanımını, dengesiz çalışmayı ve sık yapılan ayarlamaları azaltmaya yardımcı olabilir. Ekipmanın yalnızca tek bir kapasite rakamına göre seçilmesi daha sonra sorun yaratabilir. Daming ürünleri bu daha geniş üretim incelemesinin bir parçası olarak değerlendirilebilir. Amaç en büyük modeli seçmek değil. Amaç çalışma koşullarına uygun bir eşleşme bulmaktır. 3. Kurulum ve çalıştırma sırasındaki gecikmeleri azaltın Üretim hızı aynı zamanda ekibin ekipmanı ne kadar kolay kurabileceğine, inceleyebileceğine ve bakımını yapabileceğine de bağlıdır. Aşağıdakileri içeren bir planı tercih ederim: - Açık kurulum talimatları - Erişilebilir servis noktaları - Okunması kolay işletim verileri - Uygun bir kanal aracılığıyla temin edilebilen yedek parçalar - Operatörler ve bakım personeli için eğitim - Gerçek çalışma saatlerine dayalı bir bakım programı Operatörler, küçük bir sorunu çözmek için bir teknisyeni beklediğinde yaygın bir fabrika sorunu ortaya çıkar. Açık bir denetim kontrol listesi, personelin olağandışı gürültüyü, basınç değişikliklerini, sıcaklık değişikliklerini veya diğer sorun erken belirtilerini tespit etmesine yardımcı olabilir. Bu, profesyonel hizmet ihtiyacını ortadan kaldırmaz. Ekibin sorunları daha iyi bilgilerle rapor etmesine yardımcı olur, böylece doğru eylem daha erken gerçekleştirilebilir. 4. Sonucu aynı ölçümlerle inceleyin Kurulum veya proses değişikliklerinden sonra, karşılaştırma için orijinal taban çizgisini kullanırım. İnceleme şunları içerebilir: - Vardiya başına çıktı - Ortalama çevrim süresi - Planlanmamış aksama süresi - Enerji kullanımı - Ürün kalitesi - Bakım sıklığı - Operatör geri bildirimi Bir atölyenin ortalama değiştirme süresini 20 dakikadan 12 dakikaya düşürdüğünü ve plansız aksama süresini her ay altı saatten üç saate düşürdüğünü varsayalım. Fabrika, başka bir tam vardiya eklemeden daha fazla kullanılabilir üretim süresi kazanabilir. Sonuç fabrikanın kendi verilerinden hesaplanmalıdır. Bazı üretim koşullarında %30'luk bir iyileşme mümkün olabilirken başka bir tesiste daha küçük bir değişiklik görülebilir. Dürüst ölçüm, alıcılara geniş bir iddiadan daha net bir görüş sağlar. Uygun bir üretim ortağı, bir ürün kataloğundan daha fazlasını sağlamalıdır. Net teknik bilgi, pratik kurulum desteği, seçim sırasında iletişim ve teslimat sonrasında servis yönlendirmesi bekliyorum. Bir fabrika, daha iyi ekipman eşleştirmesi ve daha organize bir iş akışı yoluyla soğutma üretimini geliştirmek istediğinde barajlama düşünülebilir. En iyi sonuç, doğru sistemin, doğru verilerle, eğitimli personelle ve düzenli bakımla birleştirilmesiyle elde edilir. Daha hızlı üretim her zaman daha büyük bir fabrika gerektirmez. Görevler arasında kaybolan dakikaları bularak başlayabilir, ardından sürecin her bölümünü özenle geliştirebilirsiniz. Bu makalenin içeriğiyle ilgili sorularınız için lütfen Ju ile iletişime geçin: 594530434@qq.com/WhatsApp +8613812786885.

Referanslar 1. Taiichi Ohno | 1988 | Toyota Üretim Sistemi: Büyük Ölçekli Üretimin Ötesinde 2. Shigeo Shingo | 1985 | Üretimde Bir Devrim: SMED Sistemi 3. James P. Womack Daniel T. Jones Daniel Roos | 1990 | Dünyayı Değiştiren Makine 4. Jeffrey K. Liker | 2004 | Toyota Yolu: Dünyanın En Büyük Üreticisinden 14 Yönetim İlkesi 5. Mikell P. Groover | 2015 | Otomasyon Üretim Sistemleri ve Bilgisayarla Bütünleşik Üretim 6. Eliyahu M. Goldratt Jeff Cox | 1984 | Hedef: Devam Eden Bir İyileştirme Süreci